Tıbbi hassas işlemenin özel teklifi
Kafatası onarımı alanında PEEK (polietereterketon) malzemesi, elastik modülü ve insan kemikleriyle son derece uyumlu biyogüvenliği nedeniyle üst düzey implantlar için tercih edilen alt tabaka haline geldi. Bir tıbbi teknoloji şirketi tarafından üstlenilen özelleştirilmiş bir yapay kafatası projesi, 200x200 mm'lik düzensiz bir kraniyofasiyal kemik yapısında yüksek-hassasiyette delme yapılmasını gerektiriyor. Malzemenin biyolojik aktivitesini korumak ve implant yüzeyinde sıfır çapak oluşturma yönündeki klinik gereklilikleri karşılamak gerekir; bu da işleme teknolojisi için çifte zorluk teşkil eder.
Geleneksel süreçlerin klinik-düzeydeki kusurları
Şirket ilk olarak beş-eksenli bağlantılı frezeleme çözümünü benimsediğinde şunu fark etti:
Tek parçanın işlem süresi 8 saat kadar uzundu ve bu durum hastanın tedavi döngüsünü etkiledi
Deliğin kenarında kalan çapak oranı %92'ye ulaştı ve 3 teknisyenin bunu manuel olarak ele alması gerekti
Kesme ısısı, yerel malzeme karbonizasyonuna neden olarak ikincil bir temizleme işlemine neden oldu
Üretim şefi şunu itiraf etti: "Manuel çapak alma işlemi yalnızca verimsiz değil, aynı zamanda gizli kalite riskleri de içeriyor."
BISHEN çözümleri çıkmazı ortadan kaldırıyor
PEEK malzemelerinin ısıya-hassas ve-kolay{-talaşlanma özelliklerini göz önünde bulundurarak, BISHEN teknik ekibi bir kompozit işleme sistemi oluşturdu:
Ultrasonik yeşil gravür ve freze platformu: "mikron-seviyesinde" malzeme soyulmasını sağlamak için 40kHz yüksek-frekanslı titreşim
Düşük-sıcaklıklı dahili soğutma sistemi: -5 derece soğuk hava doğrudan aletin ucuna ulaşarak işlem sıcaklığı artışını bastırır
Beş-eksenli döner tabla bağlantısı: Uyarlanabilir yüzey 90 derecelik dikey girişi korur
Özel takım kaplama: PTFE kompozit malzeme sürtünme katsayısını azaltır
Tıbbi düzeyde-işleme standartlarında çığır açan gelişme
Çözümün uygulanmasının ardından çok-boyutlu iyileştirmeler sağlandı:
• Tek parçanın işleme döngüsü 5,6 saate sıkıştırılarak hız %30 artırıldı
• Kesici kenarın ömrü %30 uzatıldı ve takım maliyeti önemli ölçüde azaldı
• Çapak kalıntı oranı %0,5'ten azdır ve doğrudan montaj standardına ulaşır
• Tüm süreç boyunca su veya yağ lekesi oluşmaması sayesinde temizlik sarf malzemelerinden %75 tasarruf sağlanır
